세계적인 새로운 에너지 차량 산업의 급성장하는 물결에서 차량 에너지 효율을 향상시키고 확장 범위를 향상시키는 것이 주요 자동차 제조업체들 사이에서 경쟁의 핵심 초점이되었습니다. 모터의 핵심 구성 요소로 알루미늄 모터 하우징 (알루미늄 모터 하우징)는 재료 특성과 기술 혁신으로 경량 설계 분야에서 주요 획기적인 혁신을 만들어 새로운 에너지 차량의 에너지 효율을 향상시키는 핵심 솔루션을 제공했습니다. 재료 업그레이드에서 프로세스 혁신에 이르기까지 알루미늄 모터 케이스는 새로운 에너지 차량 산업을 새로운 태도로 고성능 시대로 밀고 있습니다.
1. 가벼운 수요를위한 새로운 에너지 차량의 시급성
새로운 에너지 차량의 배터리 수명에 대한 불안은 항상 산업 개발을 제한하는 핵심 요소였습니다. 배터리 기술이 아직 혁신적인 돌파구를 만들지 않았을 때, 차량의 무게를 줄이는 것은 에너지 효율을 향상시키는 중요한 방법이되었습니다. 전통적인 모터 하우징은 주로 주철 또는 강철을 사용합니다. 강도가 높지만 무게가 크기 때문에 차량 에너지 소비가 증가합니다. 산업 데이터에 따르면, 차량 중량의 10% 감소마다 전력 소비는 5% -8% 감소 할 수 있으며 범위는 3% -5% 증가 할 수 있습니다. 따라서 가벼운 설계는 차량 구동 저항을 직접 줄일뿐만 아니라 배터리 부하 압력을 줄이고 배터리 서비스 수명을 간접적으로 연장 할 수 있습니다.
또한 새로운 에너지 차량의 지능적이고 고급 개발로 인테리어 구성이 지속적으로 풍부 해지 며 전자 장비 및 안락 시스템과 같은 구성 요소의 증가는 차량의 무게를 더욱 증가 시켰습니다. 이러한 배경에 비해 알루미늄 모터 하우징은 저밀도와 고강도의 자연스러운 장점 덕분에 경량 모터를 달성하는 최초의 재료가되었습니다. 그러나 전통적인 알루미늄 모터 쉘의 구조 설계 및 프로세스에서 최적화의 여지가 여전히 남아 있으며 기술 혁신은 임박했습니다.
2. 알루미늄 모터 케이스의 경량 설계 기술 경로
재료 혁신 측면에서 R & D 직원은 알루미늄 합금 공식을 최적화하여 재료 성능을 향상 시켰습니다. 새로운 알루미늄 합금은 마그네슘 및 리튬과 같은 광금 금속 원소와 함께 첨가되어 강도를 추가로 감소시키는 동시에 강도를 감소시킵니다. 예를 들어, 일부 항공 등급 알루미늄 합금 재료의 밀도는 2.4g/cm³에 불과하며, 이는 전통적인 알루미늄 합금에 비해 무게가 15% -20% 감소합니다. 동시에, 반 고체 다이 캐스팅 기술과 같은 고급 재료 형성 공정은 성형 공정 중에 알루미늄 합금을 더 밀도가 높고 균일하게 구성하여 내부 기공, 수축 및 기타 결함을 피하고 운동 케이스의 구조적 강도를 보장하면서 무게를 줄입니다.
구조 설계의 최적화는 가벼운 핵심의 또 다른 열쇠입니다. 엔지니어는 컴퓨터 보조 설계 (CAD) 및 FEA (Finite Element Analysis) 기술을 사용하여 알루미늄 모터 하우징의 구조를 시뮬레이션했습니다. 중복 부품을 제거하고 강화 리브의 레이아웃을 최적화함으로써, 구조는 기계적 특성에 영향을 미치지 않고 가볍습니다. 예를 들어, 전통적인 고체 구조를 벌집 또는 중공 구조로 변경하면 무게가 줄어들뿐만 아니라 모터 케이스의 진동 저항도 향상됩니다. 또한, 통합 성형 기술의 적용은 부품 및 어셈블리 링크의 수를 줄이고, 무게를 더욱 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.
제조 공정 측면에서 고정밀 처리 기술은 경량 설계의 정확한 구현을 보장합니다. CNC 가공 센터는 미크론 수준 차원 제어를 통한 모터 하우징의 복잡한 구조의 정밀 제조를 실현합니다. 3D 프린팅 기술은 전통적인 가공 한계를 거치고 특수 모양의 얇은 벽 구조를 갖춘 모터 하우징 프로토 타입을 신속하게 만들어 설계 반복을 가속화 할 수 있습니다. 동시에, 양극화, 마이크로 arc 산화 등과 같은 표면 처리 과정의 혁신은 과도한 코팅으로 인한 추가 중량의 첨가를 피하면서 모터 케이스의 내식성 및 미학을 향상시킵니다.
3. 새로운 에너지 차량의 경량 알루미늄 모터 케이스의 에너지 효율 개선
알루미늄 모터 하우징의 가벼운 설계는 새로운 에너지 차량의 에너지 효율을 크게 개선했습니다. 첫째, 운동 중량 감소는 차량 구동 중 관성 저항을 직접 감소시켜 모터 구동 효율을 향상시킵니다. 경량 알루미늄 모터 케이스를 사용하여 순수한 전기 자동차를 예로 들어 차량의 무게가 약 30kg, 전력 소비는 6%감소하고 범위는 20-30km 증가합니다. 둘째, 가벼운 설계는 서스펜션 시스템, 타이어 및 기타 구성 요소의 하중 압력을 줄이고 기계식 마모를 줄이며 부품의 서비스 수명을 연장하며 차량의 전반적인 에너지 효율을 간접적으로 향상시킵니다.
또한 가벼운 알루미늄 모터 케이스는 차량 전원 시스템 레이아웃을 최적화하는 데 도움이됩니다. 가벼운 모터는 차량의 중력 중심을보다 합리적으로 만들어 취급 안정성과 운전 안전을 향상시킵니다. 동시에, 무게 감소는 내부 공간 레이아웃 및 배터리 용량 확장에 더 많은 가능성을 제공하여 새로운 에너지 차량의 시장 경쟁력을 더욱 향상시킵니다.
4. 알루미늄 모터 케이스의 경량 기술의 미래 전망
알루미늄 모터 케이스는 가벼운 설계에서 놀라운 결과를 얻었지만 새로운 에너지 차량 산업이 고위 성능과 더 똑똑한 방향으로 발전함에 따라 기술 혁신을위한 광범위한 공간이 여전히 있습니다. 앞으로는 새로운 재료의 적용이 핵심이 될 것입니다. 예를 들어, 알루미늄 합금 및 탄소 섬유, 마그네슘 합금 및 기타 재료의 복합 기술은 운동 케이스의 중량을 추가로 감소시키고 성능의 포괄적 인 개선을 달성 할 것으로 예상됩니다. 나노 물질의 도입은 자기 치유, 지능적인 조정 및 열 소산과 같은 모터 케이스 기능을 제공 할 수 있습니다.
제조 공정 측면에서 지능형 제조 기술은 알루미늄 모터 하우징 생산에 깊이 통합 될 것입니다. 로봇 자동화 처리 및 AI 품질 검사 시스템의 적용은 생산 공정 및 실시간 결함 모니터링의 정확한 제어를 실현할 것입니다. 디지털 트윈 기술은 가상 모델을 통해 설계 솔루션을 최적화하여 R & D 사이클을 단축 할 수 있습니다. 동시에, 녹색 제조 개념은 재료 재활용에서 생산 에너지 소비 감소에 이르기까지 저탄소 및 원형으로 알루미늄 모터 쉘 생산의 개발을 촉진하고 모든 측면에서 지속 가능한 개발 목표를 달성 할 것입니다.
